컬러 마스터배치의 대중 과학

마스터배치는 수지에 균일하게 담지되어 골재로 만들어진 초상수 안료입니다.
마스터배치를 사용하면 다음과 같은 장점이 있습니다.
1. 제품에 안료가 더 잘 분산되도록 만듭니다.
마스터배치 생산 과정에서 안료의 분산성과 착색력을 향상시키기 위해 안료를 정제해야 합니다. 특수 마스터배치의 담체는 제품의 플라스틱과 동일하며 잘 일치하며 안료 입자가 잘 분산될 수 있습니다. 가열 및 용융 후 제품의 플라스틱.
2. 안료의 화학적 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다.
안료를 직접 사용하는 것은 안료를 저장하고 사용하는 과정에서 공기와 직접 접촉하기 때문에 안료가 수분 흡수, 산화 및 기타 현상을 일으키고 착색 모성을 일으키기 때문입니다. 수지 담체는 안료와 공기, 수분 분리가 가능하기 때문입니다. 오랫동안 안료의 품질.
3. 제품 색상의 안정성 확보
색상 마스터배치 입자와 수지 입자가 유사하여 보다 편리하고 정확한 측정에서 혼합이 용기에 달라붙지 않으며 수지와 혼합이 더욱 균일하므로 첨가량의 안정성을 보장하여 안정성을 보장할 수 있습니다. 제품 색상의.
4. 운영자의 건강을 보호하십시오
안료는 일반적으로 가루 형태이고 첨가 및 혼합 시 쉽게 날아가며 인체에 흡입된 후 작업자의 건강에 영향을 미칩니다.
5. 환경을 깨끗하게 유지하세요
6. 사용하기 쉬움

마스터배치의 기본 구성요소는 무엇입니까?
1. 안료 또는 염료
안료는 유기안료와 무기안료로 구분됩니다. 일반적인 유기안료로는 프탈로시아닌 레드, 프탈로시아닌 블루, 프탈로시아닌 그린, 패스트 브라이트 레드, 고분자 레드, 고분자 옐로우, 영구 옐로우, 영구 퍼플, 아조 레드 등이 있습니다. 일반적으로 사용되는 무기 안료는 다음과 같습니다. : 카드뮴 레드, 카드뮴 옐로우, 이산화 티타늄, 카본 블랙, 레드 산화철, 옐로우 산화철 등.
2. 운송인
이는 마스터배치의 매트릭스입니다. 특수 마스터배치는 일반적으로 캐리어와 동일한 제품 수지 수지로 선택되며 두 가지의 호환성이 가장 좋지만 캐리어의 이동성을 고려합니다.
3. 분산제
안료를 고르게 분산시키고 더 이상 뭉치지 않게 하려면 분산제의 융점은 수지보다 낮아야 하며 수지의 상용성이 좋고 안료의 친화력이 좋습니다. 가장 일반적으로 사용되는 분산제는 폴리에틸렌 저분자 왁스 및 스테아르산염입니다. .
4에 첨가물.
난연제, 광택제, 항균제, 정전기 방지제, 항산화제 및 기타 품종과 같은 고객 요청이 없는 한 일반적으로 마스터 배치에는 위의 첨가제가 포함되어 있지 않습니다.

마스터배치의 종류와 등급은 무엇입니까?
마스터배치의 분류 방법은 일반적으로 다음과 같이 사용됩니다.
캐리어 분류에 따르면: PE 마스터배치, PP 마스터배치, ABS 마스터배치, PVC 마스터배치, EVA 마스터배치 등
용도별로 분류: 사출 마스터배치, 블로우 성형 마스터배치, 스피닝 마스터배치 등

각 종은 다음과 같이 다양한 등급으로 나눌 수 있습니다.
1. 고급 사출성형 마스터배치
화장품, 장난감, 가전제품 및 기타 고급 제품의 포장 상자에 사용됩니다.
2. 일반사출성형 마스터배치
일반 생활 플라스틱 제품, 산업용 용기 등에 사용됩니다.
3. 고급 블로운 필름 마스터배치
초박형 제품의 블로우성형 및 착색에 사용
4. 일반 블로운 필름 마스터배치
일반 포장백 및 직포백의 블로잉 성형 착색에 사용됩니다.
5. 스피닝 마스터배치
섬유섬유 방사착색에 사용되는 마스터배치 안료로 입자가 미세하고 농도가 높으며 발색력이 강하고 내열성, 내광성이 우수합니다.
6. 저급 마스터배치
쓰레기통, 저급 용기 등 색상 및 품질 요구 사항이 낮은 저급 제품을 만드는 데 사용됩니다.

일반 마스터배치와 특수 마스터배치를 어떻게 구별하나요?
L 특수 마스터배치: 마스터배치는 사용자가 지정한 플라스틱 종류에 따라 캐리어와 동일한 플라스틱을 사용하여 만들어집니다. 예를 들어 PP 마스터배치와 ABS 마스터배치는 각각 PP와 ABS를 캐리어로 선택합니다.
범용 마스터배치: 수지(종종 저융점 PE)를 캐리어로 사용하지만 캐리어 수지 착색 외에 다른 수지에도 적용할 수 있습니다.
범용 마스터배치는 비교적 간단하고 편리하지만 단점이 많기 때문에 특수 마스터배치를 선택하는 것이 좋습니다.

왜 많은 회사들이 범용 마스터배치를 만들지 않습니까?
대부분의 국제 정규 마스터배치 회사는 일반적으로 유니버셜 마스터배치를 생산하지 않습니다. 유니버셜 마스터배치에는 많은 단점이 있습니다. 실제로 유니버셜 마스터배치의 "보편적" 범위는 매우 좁고 기술적 지표와 경제적 이점도 열악합니다. 안에:
1. 착색 효과의 예측성이 좋지 않습니다. 착색에는 Masterbatch가 사용됩니다. 유니버셜 마스터배치 안료는 다양한 플라스틱에서 다양한 색상을 나타내므로 착색 효과를 예측하기가 어렵습니다.
2. 플라스틱 제품의 다른 특성, 특히 강도에 영향을 미칩니다. 특히 엔지니어링 플라스틱의 경우 제품이 변형되거나 뒤틀리기 쉽습니다.
3. 높은 비용. 범용 마스터배치는 '보편적'이 되기 위해 더 높은 내열 등급의 안료를 선택하여 낭비를 초래하는 경우가 많습니다.

마스터배치의 내열성은 무엇입니까?
특수 마스터배치의 내열 등급은 일반적으로 제품에 사용되는 플라스틱에 적합합니다. 상온에서 안전하게 사용할 수 있습니다. 다음과 같은 경우에만 변색 정도가 달라지며, 온도가 정상 범위를 벗어나거나 가동 중지 시간이 너무 길어집니다.

과립 착색과 마스터 착색의 차이점은 무엇입니까?
마스터배치 착색은 과립 착색에 비해 다음과 같은 장점이 있습니다.
1. 착색 및 제품 가공이 완료되면 플라스틱 가열 공정에서 과립 착색을 피하여 플라스틱 제품의 품질을 보호하는 데 좋습니다.
2. 플라스틱 제품의 생산 공정을 가장 단순화합니다.
3. 많은 전력을 절약할 수 있습니다.

마스터배치 제품은 퇴색되지 않나요?
완전히 퇴색되지 않는 제품은 없고, 크로매틱 마스터 컬러를 사용한 제품은 여전히 퇴색되기 쉬우며, 단지 다른 등급을 목표로 하는 제품의 정도가 다를 뿐이고, 일부는 더 뚜렷하고, 일부는 감지하기가 매우 어렵습니다.
컬러 마스터배치 생산 공정 흐름
컬러 마스터 배치 생산 기술 요구 사항은 매우 엄격하며 일반적으로 습식 공정을 채택합니다. 수상 분쇄, 상 이동, 세척, 건조, 과립 화를 통한 컬러 마스터 배치 재료는 이러한 방식으로만 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 또한 안료는 연삭하는 동안 샌딩 그라우트의 섬도 결정, 샌딩 그라우트의 확산 성능 결정, 샌딩 그라우트의 고형분 결정 및 입자의 섬도 결정과 같은 일련의 테스트도 수행해야합니다. 컬러 그라우트 및 기타 품목.

마스터배치 생산 공정에는 네 가지 방법이 있습니다.
1. 잉크법: 이름에서 알 수 있듯이 마스터배치 생산 중 잉크 페이스트를 생산하는 방법, 즉 3롤 분쇄를 통해 안료 표면을 저분자 보호층으로 코팅하는 방법입니다. 분쇄 후 미세한 페이스트를 캐리어 수지와 혼합한 후 2롤 가소제(2롤 오픈 밀이라고도 함)를 통해 가소화하고 최종적으로 단일 스크류 또는 2축 압출기를 통해 과립화합니다. 공정은 다음과 같습니다. 일괄 처리, 혼합, 거친 페이스트 3개 롤러 연삭, 미세한 페이스트 2개 롤러 가소화 압출 과립화.
2. 플러싱 방법 : 안료 입자가 1μm 미만이되도록 샌딩을 통해 안료, 물 및 분산제를 사용하고 상 이동 방법을 통해 안료를 유상으로 만든 다음 건성 색상 마스터 배치로 만듭니다. 유기 용제 및 해당 용제 회수 상 전환을 위해서는 장치가 필요합니다. 공정은 다음과 같습니다: 미세 페이스트 세척, 농축 물질 증발, 건조, 캐리어 추가 압출 과립화.
3. 반죽 방법 : 안료와 오일 담체를 혼합하고 안료의 오일 습윤 특성을 활용 한 다음 반죽하여 안료를 수상에서 유상으로 세척하는 것입니다. 동시에, 오일 캐리어는 안료 표면을 코팅하여 안료 분산 및 안정성을 보장하고 안료 응결을 방지합니다.
안료는 금속 비누법으로 입도가 1μm 정도에 도달한 후 일정 온도에서 비누와 결합하여 각 안료 입자를 비누로 표면에 균일하게 젖게 하여 비누화액층을 형성하고 금속염 용액이 페인트 표면에 닿으면 비누화액층을 형성합니다. 비누화 반응에 참여하여 금속 비누(마그네슘 스테아레이트)의 보호층을 생성한 후 미세한 안료 입자를 분쇄한 후 응집 현상을 일으키지 않고 특정 정밀도를 보호합니다.

과립 착색과 마스터 착색의 차이점은 무엇입니까?
마스터배치 착색은 과립 착색에 비해 다음과 같은 장점이 있습니다.
1. 착색 및 제품 가공이 완료되면 플라스틱 가열 공정에서 과립 착색을 피하여 플라스틱 제품의 품질을 보호하는 데 좋습니다.
2. 플라스틱 제품의 생산 공정을 가장 단순화합니다.
3. 많은 전력을 절약할 수 있습니다.

마스터배치 제품은 퇴색되지 않나요?
완전히 퇴색되지 않는 제품은 없고, 크로매틱 마스터 컬러를 사용한 제품은 여전히 퇴색되기 쉬우며, 단지 다른 등급을 목표로 하는 제품의 정도가 다를 뿐이고, 일부는 더 뚜렷하고, 일부는 감지하기가 매우 어렵습니다.

컬러 마스터배치 생산 공정 흐름
컬러 마스터 배치 생산 기술 요구 사항은 매우 엄격하며 일반적으로 습식 공정을 채택합니다. 수상 분쇄, 상 이동, 세척, 건조, 과립 화를 통한 컬러 마스터 배치 재료는 이러한 방식으로만 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 또한 안료는 연삭하는 동안 샌딩 그라우트의 섬도 결정, 샌딩 그라우트의 확산 성능 결정, 샌딩 그라우트의 고형분 결정 및 입자의 섬도 결정과 같은 일련의 테스트도 수행해야합니다. 컬러 그라우트 및 기타 품목.
마스터배치 생산 공정에는 네 가지 방법이 있습니다.
1. 잉크법: 이름에서 알 수 있듯이 마스터배치 생산 중 잉크 페이스트를 생산하는 방법, 즉 3롤 분쇄를 통해 안료 표면을 저분자 보호층으로 코팅하는 방법입니다. 분쇄 후 미세한 페이스트를 캐리어 수지와 혼합한 후 2롤 가소제(2롤 오픈 밀이라고도 함)를 통해 가소화하고 최종적으로 단일 스크류 또는 2축 압출기를 통해 과립화합니다. 공정은 다음과 같습니다. 일괄 처리, 혼합, 거친 페이스트 3개 롤러 연삭, 미세한 페이스트 2개 롤러 가소화 압출 과립화.
2. 플러싱 방법 : 안료 입자가 1μm 미만이되도록 샌딩을 통해 안료, 물 및 분산제를 사용하고 상 이동 방법을 통해 안료를 유상으로 만든 다음 건성 색상 마스터 배치로 만듭니다. 유기 용제 및 해당 용제 회수 상 전환을 위해서는 장치가 필요합니다. 공정은 다음과 같습니다: 미세 페이스트 세척, 농축 물질 증발, 건조, 캐리어 추가 압출 과립화.
3. 반죽 방법 : 안료와 오일 담체를 혼합하고 안료의 오일 습윤 특성을 활용 한 다음 반죽하여 안료를 수상에서 유상으로 세척하는 것입니다. 동시에, 오일 캐리어는 안료 표면을 코팅하여 안료 분산 및 안정성을 보장하고 안료 응결을 방지합니다.
안료는 금속 비누법으로 입도가 1μm 정도에 도달한 후 일정 온도에서 비누와 결합하여 각 안료 입자를 비누로 표면에 균일하게 젖게 하여 비누화액층을 형성하고 금속염 용액이 페인트 표면에 닿으면 비누화액층을 형성합니다. 비누화 반응에 참여하여 금속 비누(마그네슘 스테아레이트)의 보호층을 생성한 후 미세한 안료 입자를 분쇄한 후 응집 현상을 일으키지 않고 특정 정밀도를 보호합니다.