마스터배치는 수지에 균일하게 첨가된 매우 일정한 안료이며, 골재로 만들어졌습니다.
마스터배치를 사용하면 다음과 같은 장점이 있습니다.
1. 제품 내 안료의 분산도를 높여줍니다.
마스터배치 생산 과정에서 안료의 분산성과 착색력을 향상시키기 위해 안료를 정제해야 합니다.특수 마스터배치의 담체는 제품의 플라스틱과 동일하여 매칭이 좋으며, 안료 입자는 가열 용융 후 제품의 플라스틱에 잘 분산됩니다.
2. 안료의 화학적 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다.
안료를 직접 사용하는 이유는 안료를 보관하고 사용하는 과정에서 공기와 직접 접촉하여 안료가 수분을 흡수하고 산화되는 등의 현상이 발생하고, 착색이 일어나는 반면, 수지 담체는 안료와 공기, 수분을 분리하여 안료의 품질을 장기간 유지할 수 있기 때문이다.
3. 제품 색상의 안정성을 확보합니다.
컬러 마스터배치 입자와 수지 입자가 유사하여 측정이 더욱 편리하고 정확하며, 혼합 시 용기에 달라붙지 않아 수지와 혼합이 더욱 균일해지므로 첨가량의 안정성을 확보할 수 있어 제품 색상의 안정성을 확보할 수 있습니다.
4. 작업자의 건강을 보호하세요
안료는 일반적으로 가루 형태이며, 첨가 및 혼합 시 날아가기 쉽고, 인체가 흡입하면 작업자의 건강에 영향을 미칩니다.
5. 주변 환경을 깨끗하게 유지하세요
6. 사용하기 쉬운
마스터배치의 기본 구성 요소는 무엇입니까?
1. 안료 또는 염료
안료는 유기 안료와 무기 안료로 구분됩니다. 일반적인 유기 안료는 다음과 같습니다. 프탈로시아닌 레드, 프탈로시아닌 블루, 프탈로시아닌 그린, 패스트 브라이트 레드, 거대 분자 레드, 거대 분자 옐로우, 영구 옐로우, 영구 퍼플, 아조 레드 등입니다. 일반적으로 사용되는 무기 안료는 다음과 같습니다. 카드뮴 레드, 카드뮴 옐로우, 이산화 티타늄, 카본 블랙, 산화철 레드, 산화철 옐로우 등입니다.
2. 운송업체
마스터배치의 매트릭스입니다. 특수 마스터배치는 일반적으로 캐리어와 동일한 제품 수지를 선택하여 사용하는데, 두 가지의 호환성이 가장 좋지만 캐리어의 이동성도 고려해야 합니다.
3. 분산제
안료를 균일하게 분산시키고 더 이상 응집되지 않게 하며, 분산제의 녹는점은 수지보다 낮아야 하며, 수지와의 상용성이 좋고 안료와의 친화성이 좋아야 합니다. 가장 일반적으로 사용되는 분산제는 폴리에틸렌 저분자 왁스와 스테아레이트입니다.
4의 첨가물.
난연제, 광택제, 항균제, 정전방지제, 산화방지제 등의 첨가제는 고객의 요청이 없는 한 일반적으로 마스터배치에 포함되지 않습니다.
마스터배치의 종류와 등급은 무엇입니까?
마스터배치의 분류 방법은 일반적으로 다음과 같이 사용됩니다.
운송업체 분류에 따르면: PE 마스터배치, PP 마스터배치, ABS 마스터배치, PVC 마스터배치, EVA 마스터배치 등
용도에 따라 분류: 사출 마스터배치, 블로우 성형 마스터배치, 방사 마스터배치 등.
각 종은 다음과 같이 여러 등급으로 나눌 수 있습니다.
1. 고급 사출 성형 마스터배치
화장품, 장난감, 전자제품 및 기타 첨단 제품의 포장 상자에 사용됩니다.
2. 일반 사출성형 마스터배치
일반 일상용 플라스틱 제품, 산업용 용기 등에 사용됩니다.
3. 고급 블로운 필름 마스터배치
초박형 제품의 블로우 성형 및 착색에 사용
4. 일반 블로운 필름 마스터배치
일반 포장백, 직물백 등의 사출성형, 착색에 사용됨.
5. 스피닝 마스터배치
섬유방적 착색, 미세입자의 마스터배치 안료, 고농도, 강력한 착색력, 내열성, 내광성이 우수합니다.
6. 저급 마스터배치
쓰레기통, 저급 용기 등 색상 및 품질 기준이 낮은 저급 제품을 만드는 데 사용됩니다.
일반 마스터배치와 특수 마스터배치를 구별하는 방법은 무엇입니까?
L 특수 마스터배치: 마스터배치는 사용자가 지정한 플라스틱 종류에 따라 동일한 플라스틱을 캐리어로 사용하여 제작됩니다. 예를 들어, PP 마스터배치와 ABS 마스터배치는 각각 PP와 ABS를 캐리어로 선택합니다.
유니버설 마스터배치: 수지(종종 낮은 녹는점 PE)를 캐리어로 사용하지만 캐리어 수지 착색 외에도 다른 수지에도 적용할 수 있습니다.
유니버설 마스터배치는 비교적 간단하고 편리하지만 많은 단점이 있으므로 특수 마스터배치를 선택하는 것이 좋습니다.
왜 많은 회사가 범용 마스터배치를 생산하지 않는 걸까요?
대부분의 국제적인 일반 마스터배치 회사는 일반적으로 범용 마스터배치를 생산하지 않습니다. 범용 마스터배치에는 많은 단점이 있습니다. 실제로 범용 마스터배치의 "범용" 범위는 매우 좁고 기술적 지표와 경제적 이익도 좋지 않습니다. 이는 다음에서 구체적으로 나타납니다.
1. 착색 효과 예측이 어렵습니다. 마스터배치는 착색에 사용됩니다. 범용 마스터배치 안료는 플라스틱 종류에 따라 색상이 다르게 나타나므로 착색 효과 예측이 어렵습니다.
2. 플라스틱 제품의 다른 특성, 특히 강도에 영향을 미칩니다. 특히 엔지니어링 플라스틱의 경우, 제품이 변형되고 뒤틀리기 쉽습니다.
3. 비용이 많이 듭니다. 범용 마스터배치는 '범용'이 되기 위해 종종 내열성이 높은 등급의 안료를 선택하는데, 이는 낭비를 초래합니다.
마스터배치의 내열성은 무엇입니까?
특수 마스터배치의 내열 등급은 일반적으로 제품에 사용되는 플라스틱에 적합합니다. 상온에서 안전하게 사용할 수 있습니다. 단, 다음과 같은 경우에만 변색 정도가 다르게 나타납니다. 하나는 정상 범위를 벗어난 온도이거나, 다른 하나는 가동 중단 시간이 너무 긴 경우입니다.
과립 착색과 마스터 착색의 차이점은 무엇입니까?
마스터배치 착색은 과립화 착색에 비해 다음과 같은 장점이 있습니다.
1. 착색 및 제품 가공이 완료되면 플라스틱 가열 과정에서 과립 착색이 방지되어 플라스틱 제품의 품질을 보호하는 데 좋습니다.
2. 플라스틱 제품의 생산 공정을 최대한 간소화합니다.
3. 많은 전력을 절약할 수 있습니다
마스터배치 제품은 퇴색되지 않습니까?
절대적으로 퇴색되지 않는 제품은 없고, 크로마틱 마스터 컬러를 사용한 제품도 퇴색될 가능성이 있습니다. 다만 다른 등급을 목표로 하는 제품의 정도가 다를 뿐이며, 어떤 제품은 뚜렷이 퇴색되고 어떤 제품은 감지하기 매우 어렵습니다.
컬러 마스터배치 생산 공정 흐름
컬러 마스터배치 생산기술 요구 사항은 매우 엄격하며, 일반적으로 습식 공정을 채택합니다. 컬러 마스터배치 재료는 수상 분쇄, 상 전이, 세척, 건조, 과립화를 거쳐야 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 또한 안료를 분쇄하는 동안 샌딩 그라우트의 미세도 측정, 샌딩 그라우트의 확산 성능 측정, 샌딩 그라우트의 고형분 함량 측정, 컬러 그라우트의 미세도 측정 등 일련의 테스트도 수행해야 합니다.
마스터배치 생산 공정에는 4가지 방법이 있습니다.
1. 잉크법: 이름에서 알 수 있듯이 마스터배치 생산에서 잉크 페이스트의 생산 방법으로, XNUMX롤 분쇄를 통해 안료 표면에 저분자 보호층을 코팅합니다. 분쇄 후, 미세 페이스트를 캐리어 수지와 혼합한 다음 XNUMX롤 가소제(XNUMX롤 오픈 밀이라고도 함)를 통해 가소화하고, 최종적으로 단일 스크류 또는 이중 스크류 압출기를 통해 과립화합니다. 공정은 다음과 같습니다. 배치화, 혼합, 거친 페이스트 XNUMX롤 분쇄, 미세 페이스트 XNUMX롤 가소화 압출 과립화.
2. 플러싱 방법: 안료, 물, 분산제를 샌딩하여 안료 입자가 1μm 이하가 되도록 한 후, 상 전이법을 통해 안료를 유상으로 전환한 후 컬러 마스터배치를 건조합니다. 상 전환에는 유기 용매와 해당 용매 회수 장치가 필요합니다. 공정은 다음과 같습니다. 미세 페이스트 세척, 농축물 증발, 건조, 담체 첨가 압출 과립화.
3. 반죽법: 안료와 유성담체를 혼합하고 안료의 유성습윤 특성을 이용한 후 반죽을 통해 안료를 수상에서 유성상으로 씻어냅니다. 동시에 유성담체가 안료 표면을 코팅하여 안료의 분산과 안정성을 높이고 안료 응축을 방지합니다.
안료는 금속비누법이다. 입자크기가 1μm정도가 되도록 분쇄한 후, 비누와 일정온도에서 합하여 각 안료입자의 표면을 비누로 적셔 균일하게 하고, 비누화액층을 형성한다. 금속염용액과 도료표면을 합하여 비누화반응을 시킨 후, 금속비누(스테아르산마그네슘)로 된 보호층을 형성한다. 이렇게 하여 분쇄한 후 안료입자를 미세하게 하여 응집현상을 일으키지 않고 일정한 미세도를 보호한다.
과립 착색과 마스터 착색의 차이점은 무엇입니까?
마스터배치 착색은 과립화 착색에 비해 다음과 같은 장점이 있습니다.
1. 착색 및 제품 가공이 완료되면 플라스틱 가열 과정에서 과립 착색이 방지되어 플라스틱 제품의 품질을 보호하는 데 좋습니다.
2. 플라스틱 제품의 생산 공정을 최대한 간소화합니다.
3. 많은 전력을 절약할 수 있습니다
마스터배치 제품은 퇴색되지 않습니까?
절대적으로 퇴색되지 않는 제품은 없고, 크로마틱 마스터 컬러를 사용한 제품도 퇴색될 가능성이 있습니다. 다만 다른 등급을 목표로 하는 제품의 정도가 다를 뿐이며, 어떤 제품은 뚜렷이 퇴색되고 어떤 제품은 감지하기 매우 어렵습니다.
컬러 마스터배치 생산 공정 흐름
컬러 마스터배치 생산기술 요구 사항은 매우 엄격하며, 일반적으로 습식 공정을 채택합니다. 컬러 마스터배치 재료는 수상 분쇄, 상 전이, 세척, 건조, 과립화를 거쳐야 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 또한 안료를 분쇄하는 동안 샌딩 그라우트의 미세도 측정, 샌딩 그라우트의 확산 성능 측정, 샌딩 그라우트의 고형분 함량 측정, 컬러 그라우트의 미세도 측정 등 일련의 테스트도 수행해야 합니다.
마스터배치 생산 공정에는 4가지 방법이 있습니다.
1. 잉크법: 이름에서 알 수 있듯이 마스터배치 생산에서 잉크 페이스트의 생산 방법으로, XNUMX롤 분쇄를 통해 안료 표면에 저분자 보호층을 코팅합니다. 분쇄 후, 미세 페이스트를 캐리어 수지와 혼합한 다음 XNUMX롤 가소제(XNUMX롤 오픈 밀이라고도 함)를 통해 가소화하고, 최종적으로 단일 스크류 또는 이중 스크류 압출기를 통해 과립화합니다. 공정은 다음과 같습니다. 배치화, 혼합, 거친 페이스트 XNUMX롤 분쇄, 미세 페이스트 XNUMX롤 가소화 압출 과립화.
2. 플러싱 방법: 안료, 물, 분산제를 샌딩하여 안료 입자가 1μm 이하가 되도록 한 후, 상 전이법을 통해 안료를 유상으로 전환한 후 컬러 마스터배치를 건조합니다. 상 전환에는 유기 용매와 해당 용매 회수 장치가 필요합니다. 공정은 다음과 같습니다. 미세 페이스트 세척, 농축물 증발, 건조, 담체 첨가 압출 과립화.
3. 반죽법: 안료와 유성담체를 혼합하고 안료의 유성습윤 특성을 이용한 후 반죽을 통해 안료를 수상에서 유성상으로 씻어냅니다. 동시에 유성담체가 안료 표면을 코팅하여 안료의 분산과 안정성을 높이고 안료 응축을 방지합니다.
안료는 금속비누법이다. 입자크기가 1μm정도가 되도록 분쇄한 후, 비누와 일정온도에서 합하여 각 안료입자의 표면을 비누로 적셔 균일하게 하고, 비누화액층을 형성한다. 금속염용액과 도료표면을 합하여 비누화반응을 시킨 후, 금속비누(스테아르산마그네슘)로 된 보호층을 형성한다. 이렇게 하여 분쇄한 후 안료입자를 미세하게 하여 응집현상을 일으키지 않고 일정한 미세도를 보호한다.