Masterbatch ist das superkonstante Pigment, das gleichmäßig in Harz geladen und aus Zuschlagstoffen hergestellt wird.
Die Verwendung von Masterbatch hat folgende Vorteile:
1. Sorgen Sie für eine bessere Dispersion des Pigments im Produkt
Bei der Masterbatch-Herstellung müssen Pigmente verfeinert werden, um die Dispergierbarkeit und Farbkraft der Pigmente zu verbessern. Der Träger des speziellen Masterbatches ist derselbe wie der Kunststoff des Produkts und passt gut dazu, und die Pigmentpartikel können nach dem Erhitzen und Schmelzen gut im Kunststoff des Produkts dispergiert werden.
2. Es trägt zur Aufrechterhaltung der chemischen Stabilität des Pigments bei
Direkte Verwendung von Pigmenten: Da Pigmente während der Lagerung und Verwendung direkt mit Luft in Berührung kommen, kommt es zu Wasseraufnahme, Oxidation und anderen Phänomenen und es kommt zur Farbveränderung. Da der Harzträger das Pigment von Luft und Wasser isoliert, kann die Qualität der Pigmente lange erhalten bleiben.
3. Stellen Sie die Stabilität der Produktfarbe sicher
Farbmasterbatchpartikel und Harzpartikel sind ähnlich, die Messung ist bequemer und genauer, das Mischen bleibt nicht am Behälter haften und die Mischung mit dem Harz ist gleichmäßiger, sodass die Stabilität der Zugabemenge gewährleistet werden kann und somit die Stabilität der Produktfarbe gewährleistet ist.
4. Schützen Sie die Gesundheit der Bediener
Pigmente sind im Allgemeinen pulverförmig, fliegen beim Hinzufügen und Mischen leicht weg und beeinträchtigen die Gesundheit des Anwenders, wenn sie vom menschlichen Körper eingeatmet werden.
5. Halten Sie Ihre Umgebung sauber
6. Einfach zu bedienen
Was sind die Grundbestandteile von Masterbatch?
1. Pigmente oder Farbstoffe
Pigmente werden in organische und anorganische Pigmente unterteilt. Gängige organische Pigmente sind: Phthalocyaninrot, Phthalocyaninblau, Phthalocyaningrün, Echtleuchtrot, Makromolekularrot, Makromolekulargelb, Permanentgelb, Permanentviolett, Azorot usw. Gängige anorganische Pigmente sind: Cadmiumrot, Cadmiumgelb, Titandioxid, Ruß, Eisenoxidrot, Eisenoxidgelb usw.
2. Der Träger
Es handelt sich um die Matrix des Masterbatches. Spezielle Masterbatches werden im Allgemeinen mit dem gleichen Produktharz wie der Träger ausgewählt, da die Kompatibilität der beiden am besten ist, wobei jedoch auch die Mobilität des Trägers berücksichtigt werden muss.
3. Das Dispergiermittel
Sorgen Sie dafür, dass das Pigment gleichmäßig verteilt wird und nicht mehr agglomeriert. Der Schmelzpunkt des Dispergiermittels sollte niedriger sein als der des Harzes. Das Harz sollte eine gute Verträglichkeit aufweisen und das Pigment eine gute Affinität haben. Die am häufigsten verwendeten Dispergiermittel sind Polyethylen-Niedermolekularwachs und Stearat.
Zusatzstoff in 4.
Sofern der Kunde dies nicht wünscht, sind die oben genannten Additive im Masterbatch im Allgemeinen nicht enthalten, wie z. B. Flammschutzmittel, Aufheller, antibakterielle, antistatische und oxidationshemmende Mittel usw.
Welche Sorten und Qualitäten von Masterbatch gibt es?
Die Klassifizierungsmethode für Masterbatch wird üblicherweise wie folgt verwendet:
Entsprechend der Trägerklassifizierung: wie PE-Masterbatch, PP-Masterbatch, ABS-Masterbatch, PVC-Masterbatch, EVA-Masterbatch usw.
Nach Verwendung klassifiziert: z. B. Spritzguss-Masterbatch, Blasform-Masterbatch, Spinn-Masterbatch usw.
Jede Art kann in verschiedene Klassen eingeteilt werden, wie zum Beispiel:
1. Fortschrittliches Spritzguss-Masterbatch
Wird zum Verpacken von Kosmetika, Spielzeugen, Elektrogeräten und anderen hochentwickelten Produkten verwendet.
2. Allgemeines Spritzguss-Masterbatch
Wird für allgemeine Kunststoffprodukte des täglichen Bedarfs, Industriebehälter usw. verwendet.
3. Fortschrittliches Blasfolien-Masterbatch
Wird zum Blasformen und Färben ultradünner Produkte verwendet
4. Gewöhnliches Blasfolien-Masterbatch
Wird zum Blasformen und Färben von allgemeinen Verpackungsbeuteln und gewebten Beuteln verwendet.
5. Spinnmasterbatch
Wird zum Färben von Textilfasern beim Spinnen verwendet. Masterbatch-Pigmente mit feinen Partikeln, hoher Konzentration, starker Färbekraft, guter Hitze- und Lichtbeständigkeit.
6. Minderwertiges Masterbatch
Wird zur Herstellung minderwertiger Produkte mit geringen Farb- und Qualitätsanforderungen verwendet, wie z. B. Mülleimer, minderwertige Behälter usw.
Wie unterscheidet man allgemeines Masterbatch und spezielles Masterbatch?
L Spezial-Masterbatch: Das Masterbatch wird unter Verwendung des gleichen Kunststoffs wie der Träger gemäß den vom Benutzer angegebenen Kunststoffsorten hergestellt. Beispielsweise werden für PP-Masterbatch und ABS-Masterbatch jeweils PP und ABS als Träger gewählt.
Universal-Masterbatch: verwendet ebenfalls ein Harz (oft ein PE mit niedrigem Schmelzpunkt) als Träger, kann aber zusätzlich zur Trägerharzfärbung auch auf andere Harze aufgetragen werden.
Universal-Masterbatch ist relativ einfach und praktisch, weist jedoch viele Mängel auf. Es wird empfohlen, ein spezielles Masterbatch zu wählen.
Warum stellen viele Unternehmen kein Universal-Masterbatch her?
Die meisten internationalen Hersteller von Standard-Masterbatches stellen in der Regel keine Universal-Masterbatches her. Universal-Masterbatches weisen zahlreiche Nachteile auf. Tatsächlich ist die „universelle“ Palette an Universal-Masterbatches sehr eng gefasst und auch die technischen Indikatoren und wirtschaftlichen Vorteile sind dürftig, wie insbesondere in folgenden Punkten deutlich wird:
1. Schlechte Vorhersehbarkeit des Farbeffekts. Zum Färben wird Masterbatch verwendet. Universelle Masterbatch-Pigmente zeigen in verschiedenen Kunststoffen unterschiedliche Farben, sodass der Farbeffekt weniger vorhersehbar ist.
2. Es beeinflusst andere Eigenschaften von Kunststoffprodukten, insbesondere die Festigkeit. Das Produkt kann leicht verformt und verdreht werden, insbesondere bei technischen Kunststoffen.
3. Hohe Kosten. Um ein Universal-Masterbatch „universell“ verwenden zu können, werden häufig Pigmente mit höherer Hitzebeständigkeit gewählt, was zu Abfall führt.
Wie hoch ist die Hitzebeständigkeit von Masterbatch?
Die hitzebeständige Qualität des Spezialmasterbatches ist im Allgemeinen an den für Produkte verwendeten Kunststoff angepasst. Es kann sicher bei normaler Temperatur verwendet werden. Nur in den folgenden Fällen kommt es zu unterschiedlich starken Verfärbungen: Zum einen liegt die Temperatur außerhalb des normalen Bereichs, zum anderen ist die Ausfallzeit zu lang.
Was ist der Unterschied zwischen Granulationsfärbung und Masterfärbung?
Die Masterbatch-Färbung hat gegenüber der Granulationsfärbung folgende Vorteile:
1. Nach Abschluss der Färbung und Produktverarbeitung ist eine Granulationsfärbung während des Kunststofferhitzungsprozesses zu vermeiden, was die Qualität der Kunststoffprodukte schützt.
2. Vereinfachen Sie den Produktionsprozess von Kunststoffprodukten so weit wie möglich.
3. Es kann viel Strom sparen
Werden Masterbatch-Produkte nicht verblassen?
Es gibt kein Produkt, das absolut nicht verblasst. Auch bei Produkten, die chromatische Masterfarben verwenden, ist die Wahrscheinlichkeit hoch, dass sie verblassen. Die Produktqualität ist jedoch unterschiedlich und die einzelnen Grade sind unterschiedlich. Bei manchen ist dies deutlicher zu erkennen, bei anderen ist es sehr schwierig, sie zu erkennen.
Prozessablauf der Farbmasterbatch-Produktion
Die Anforderungen an die Produktionstechnologie für Farbmasterbatches sind sehr streng. Im Allgemeinen wird das Nassverfahren angewendet. Farbmasterbatch-Material wird durch Wasserphasenmahlen, Phasentransfer, Waschen, Trocknen und Granulieren hergestellt. Nur so kann die Produktqualität gewährleistet werden. Während das Pigment gemahlen wird, sollten außerdem eine Reihe von Tests durchgeführt werden, wie z. B. die Bestimmung der Feinheit des Schleifmörtels, die Bestimmung der Diffusionsleistung des Schleifmörtels, die Bestimmung des Feststoffgehalts des Schleifmörtels und die Bestimmung der Feinheit des Farbmörtels und anderer Punkte.
Für den Herstellungsprozess von Masterbatch gibt es vier Methoden:
1. Tintenmethode: Wie der Name schon sagt, handelt es sich hierbei um die Produktionsmethode für Tintenpaste bei der Herstellung von Masterbatches. Dabei wird die Oberfläche des Pigments durch Dreiwalzenmahlen mit einer Schicht aus niedermolekularem Schutz überzogen. Nach dem Mahlen wird die feine Paste mit dem Trägerharz vermischt und dann durch einen Zweiwalzenplastifizierer (auch als offene Zweiwalzenmühle bekannt) plastifiziert und schließlich durch einen Ein- oder Doppelschneckenextruder granuliert. Der Prozess läuft wie folgt ab: Dosieren, Mischen, Dreiwalzenmahlen der groben Paste, Zweiwalzenplastifizieren der feinen Paste, Extrusionsgranulierung.
2. Spülmethode: Pigment, Wasser und Dispergiermittel werden durch Schleifen so zerkleinert, dass die Pigmentpartikel kleiner als 1 μm sind, und durch die Phasentransfermethode wird das Pigment in die Ölphase überführt und anschließend das Farbmasterbatch getrocknet. Für die Phasenumwandlung werden organische Lösungsmittel und entsprechende Lösungsmittelrückgewinnungsgeräte benötigt. Der Prozess läuft wie folgt ab: Feine Pastenwäsche, Verdampfen des konzentrierten Materials, Trocknen, Zugabe des Trägermaterials, Extrusionsgranulation.
3. Pneting-Methode: Dabei werden das Pigment und der Ölträger gemischt, wobei die ölfeuchten Eigenschaften des Pigments ausgenutzt werden. Anschließend wird das Pigment durch Kneten aus der Wasserphase in die Ölphase gewaschen. Gleichzeitig überzieht der Ölträger die Oberfläche des Pigments, sodass die Pigmentdispersion und -stabilität gewährleistet sind und eine Pigmentkondensation verhindert wird.
Pigmente werden mit der Metallseifenmethode hergestellt: Nach dem Mahlen erreicht die Körnung etwa 1 µm und wird bei einer bestimmten Temperatur mit der Seife vermischt, wodurch die Oberfläche jedes Pigmentpartikels gleichmäßig mit der Seife benetzt wird und eine Schicht aus Verseifungsflüssigkeit entsteht. Wenn die Metallsalzlösung mit der Farboberfläche in Kontakt tritt, entsteht durch die Verseifungsreaktion eine Schutzschicht aus Metallseife (Magnesiumstearat), die dafür sorgt, dass nach dem Mahlen feiner Pigmentpartikel keine Flockung auftritt und eine gewisse Feinheit erhalten bleibt.
Was ist der Unterschied zwischen Granulationsfärbung und Masterfärbung?
Die Masterbatch-Färbung hat gegenüber der Granulationsfärbung folgende Vorteile:
1. Nach Abschluss der Färbung und Produktverarbeitung ist eine Granulationsfärbung während des Kunststofferhitzungsprozesses zu vermeiden, was die Qualität der Kunststoffprodukte schützt.
2. Vereinfachen Sie den Produktionsprozess von Kunststoffprodukten so weit wie möglich.
3. Es kann viel Strom sparen
Werden Masterbatch-Produkte nicht verblassen?
Es gibt kein Produkt, das absolut nicht verblasst. Auch bei Produkten, die chromatische Masterfarben verwenden, ist die Wahrscheinlichkeit hoch, dass sie verblassen. Die Produktqualität ist jedoch unterschiedlich und die einzelnen Grade sind unterschiedlich. Bei manchen ist dies deutlicher zu erkennen, bei anderen ist es sehr schwierig, sie zu erkennen.
Prozessablauf der Farbmasterbatch-Produktion
Die Anforderungen an die Produktionstechnologie für Farbmasterbatches sind sehr streng. Im Allgemeinen wird das Nassverfahren angewendet. Farbmasterbatch-Material wird durch Wasserphasenmahlen, Phasentransfer, Waschen, Trocknen und Granulieren hergestellt. Nur so kann die Produktqualität gewährleistet werden. Während das Pigment gemahlen wird, sollten außerdem eine Reihe von Tests durchgeführt werden, wie z. B. die Bestimmung der Feinheit des Schleifmörtels, die Bestimmung der Diffusionsleistung des Schleifmörtels, die Bestimmung des Feststoffgehalts des Schleifmörtels und die Bestimmung der Feinheit des Farbmörtels und anderer Punkte.
Für den Herstellungsprozess von Masterbatch gibt es vier Methoden:
1. Tintenmethode: Wie der Name schon sagt, handelt es sich hierbei um die Produktionsmethode für Tintenpaste bei der Herstellung von Masterbatches. Dabei wird die Oberfläche des Pigments durch Dreiwalzenmahlen mit einer Schicht aus niedermolekularem Schutz überzogen. Nach dem Mahlen wird die feine Paste mit dem Trägerharz vermischt und dann durch einen Zweiwalzenplastifizierer (auch als offene Zweiwalzenmühle bekannt) plastifiziert und schließlich durch einen Ein- oder Doppelschneckenextruder granuliert. Der Prozess läuft wie folgt ab: Dosieren, Mischen, Dreiwalzenmahlen der groben Paste, Zweiwalzenplastifizieren der feinen Paste, Extrusionsgranulierung.
2. Spülmethode: Pigment, Wasser und Dispergiermittel werden durch Schleifen so zerkleinert, dass die Pigmentpartikel kleiner als 1 μm sind, und durch die Phasentransfermethode wird das Pigment in die Ölphase überführt und anschließend das Farbmasterbatch getrocknet. Für die Phasenumwandlung werden organische Lösungsmittel und entsprechende Lösungsmittelrückgewinnungsgeräte benötigt. Der Prozess läuft wie folgt ab: Feine Pastenwäsche, Verdampfen des konzentrierten Materials, Trocknen, Zugabe des Trägermaterials, Extrusionsgranulation.
3. Pneting-Methode: Dabei werden das Pigment und der Ölträger gemischt, wobei die ölfeuchten Eigenschaften des Pigments ausgenutzt werden. Anschließend wird das Pigment durch Kneten aus der Wasserphase in die Ölphase gewaschen. Gleichzeitig überzieht der Ölträger die Oberfläche des Pigments, sodass die Pigmentdispersion und -stabilität gewährleistet sind und eine Pigmentkondensation verhindert wird.
Pigmente werden mit der Metallseifenmethode hergestellt: Nach dem Mahlen erreicht die Körnung etwa 1 µm und wird bei einer bestimmten Temperatur mit der Seife vermischt, wodurch die Oberfläche jedes Pigmentpartikels gleichmäßig mit der Seife benetzt wird und eine Schicht aus Verseifungsflüssigkeit entsteht. Wenn die Metallsalzlösung mit der Farboberfläche in Kontakt tritt, entsteht durch die Verseifungsreaktion eine Schutzschicht aus Metallseife (Magnesiumstearat), die dafür sorgt, dass nach dem Mahlen feiner Pigmentpartikel keine Flockung auftritt und eine gewisse Feinheit erhalten bleibt.